중국인으로서해양 크레인 제조업체, YFM은 제공하기 위해 노력하고 있습니다해양 리프팅 장비해양 산업을 위해.
따라서 YFM은 YFM을 어떻게 보장합니까?해양 크레인화물을 안전하고 안정적으로, 효율적으로 처리하고, 장비를 배치하고, 구조 작업을 수행하며, 그러한 가혹한 환경에서 해외 엔지니어링을 지원할 수 있습니까?
1. 엄격한 설계 및 R & D 제어
모든 yfm해양 크레인가혹한 환경 (예 : 극한 온도, 높은 습도, 높은 소금 안개, 강풍 등), 동적 하중 시나리오 및 과도한 측면 하중 및 응력이해양 크레인작동 중.
전문 팀 및 시뮬레이션 분석 : YFM해양 크레인선임 기계 엔지니어 및 해양 엔지니어링 팀이 설계 한 FEA는 구조적 강도 및 응력 분포를 시뮬레이션하는 데 사용되어 극한의 작업 조건에서 붐 및 기지와 같은 주요 구성 요소의 신뢰성을 보장합니다.
모듈 식 설계 및 최적화 : the해외 크레인구성 요소의 표준화 된 생산 및 유지 보수를 용이하게하기 위해 모듈 식 구조 설계를 채택하십시오. DFMEA를 통해 잠재적 결함이 미리 식별되고 세부 사항 (예 : 용접 위치 및 힌지 포인트 강도)이 최적화됩니다.
준수 인증 :해양 크레인설계는 국제 해상 표준 (예 : IMO, DNV GL), ISO 12079 (크레인 안전 표준) 및 대상 시장 (EU CE 인증 및 미국 ABS 인증)의 지역 규정을 준수합니다.
2. 고품질 재료 및 표면 처리
부식 방지 재료 선택 : 임계 구조 성분은 고강도 저 합금 부식 강철 (예 : 355NH, AH36)을 사용하는 반면 노출 된 부품 (예 : 리프팅 붐)은 스테인레스 스틸 (316L) 또는 알루미늄 합금을 사용하여 소금 안개 환경의 녹슬 위험을 줄입니다.
다층 표면 보호 공정 :
전처리 : SA2.5 표준으로의 샌드 블라스팅 스케일 및 불순물을 제거하여 코팅 접착력을 향상시킵니다.
프라이머 : 에폭시 아연이 풍부한 프라이머 (80μm보다 큰 드라이 필름 두께)를 사용하여 음극 보호를 제공하고 기질 녹을 방지합니다.
중간 코트 : 에폭시 미가 질 산화철 산화물 중간 페인트 (120μm 이상 또는 동일한 건조 필름 두께) 코팅 두께 및 충격 저항을 증가시킨다.
Topcoat : 폴리 우레탄 또는 아크릴 탑 코트 (60μm 이상 또는 같은 건조 필름 두께), 강한 날씨 저항과 지속적인 색상 (예 : RAL 컬러 차트 별 맞춤형)을 제공합니다.
총 필름 두께 제어 : 해수 부식에 대한 장기 저항을 보장하기 위해 크로스 컷 방법 (ISO 2409)을 통한 접착력과 함께 260μm보다 큰 총 코팅 두께.
특수 환경에 대한 커스터마이징 : 높은 수준의 고정증, 고액 안개 영역 (예 : 해외 플랫폼), HDG (Hot-Dip Agalvanizing) 또는 폴리 우레아 코팅의 경우 보호 수준을 높이기 위해 선택적으로 적용될 수 있습니다.
3. 정확한 제조 및 공정 제어
고정밀 가공 장비 : 5 축 가공 센터, CNC 굽힘 기계 및 기타 장비를 사용하여 구성 요소 공차가 ± 0. 05mm 내에서 제어되도록합니다. 오류를 줄이기 위해 자동 용접 로봇과 엔지니어 간의 협력을 통해 임계 용접 (예 : 붐 버트 조인트)이 완료됩니다.
용접 품질 관리 : 용접기는 AWS (American Welding Society) 또는 EN 287 인증을 보유해야합니다. 용접 전류, 전압 및 온도는 공정 중에 실시간으로 모니터링됩니다. 용접 후, 초음파 테스트 (UT) 및 자기 입자 테스트 (MT)가 수행되며 0.
유압 시스템 청결 : 유압 파이프 라인은 온라인 순환 청소를 거쳐 ISO 4406 : 1999 표준 16\/13의 청결 수준을 달성하여 오일 오염 수준이 NAS 8보다 낮아져 펌프 및 밸브 마모 및 시스템 고장을 줄입니다.
4. 포괄적 인 테스트 및 검증
No-Load 작동 : 각 메커니즘 (호이 스팅, 러핑, 슬리핑)에 대한 움직임의 평활성을 테스트하고 SET 값의 ± 5%보다 적은 유압 시스템 압력 변동을 감지합니다.
하중 테스트 : 1.25X 등급의 부하 정적 테스트와 1.1x 등급의 하중 동적 테스트를 30 분 동안 지속하여 구조적 변형 (1.5mm 이상) 및 용접 균열을 관찰합니다.
소금 스프레이 테스트 : 샘플을 1, 000 시간 동안 5% NaCl 용액 스프레이 환경에 노출시켜 코팅의 물집 또는 껍질을 벗기지 않고 0. 02mm\/년보다 작거나 기판 부식 속도를 보장합니다.
고온 테스트 : 환경 챔버에서 -30 정도로 +80 정도로 장비를 +80 정도로 실행하여 유압 오일 유동성 및 전기 부품 안정성을 확인합니다 (예 : PLC 작동 온도 범위 : -20 학위 +60 Decture).
실제 작업 조건 검증 : 3 개월 이상 파트너 포트 또는 선박에서 현장 시험 작업을 수행하여 제어 알고리즘을 최적화하고 실제 환경에서 장비 신뢰성을 보장하기위한 데이터를 수집합니다.
5. 완벽한 품질 관리 시스템
전체 프로세스 ISO 9001 제어 : 원료 조달 (공급 업체는 제 2 자 감사를 전달해야 함)에서 완제품 배송으로 APQP 및 PPAP가 구현됩니다. 품질 관리 포인트 (QC)는 주요 프로세스 (표면 처리 및 조립)를 위해 설정되며 8D 보고서를 통해 부적절한 제품을 폐쇄해야합니다.
추적 성 관리 : 각 구성 요소에는 재료 배치 번호, 처리 매개 변수 및 테스트 결과와 같은 정보를 기록하여 전체 수명주기 추적 성을 활성화하기위한 고유 한 QR 코드가 장착되어 있습니다.
타사 인증 테스트 : SGS 및 BV와 같은 독립 기관은 크레인에 대한 유형 테스트를 수행하고 인증 보고서를 발행하여 국제 구매자의 품질 요구 사항을 준수하도록 의뢰됩니다.
6. 애프터 송금 지원 및 지속적인 개선
글로벌 서비스 네트워크 : 서비스 센터는 주요 항만 도시에 설립되어 24- 시간 반응 형 설치, 디버깅, 유지 보수 및 결함 수리 서비스를 제공합니다. 주요 예비 부품 인벤토리의 적용 범위는 95%보다 크거나 동일합니다.
사용자 피드백 클로저 루프 : 고객 사용 데이터는 CRM 시스템을 통해 수집되며 PFMEA는 정기적으로 수행됩니다. 고주파 문제의 경우 DMAIC (Six Sigma 개선 프로세스)가 설계 및 프로세스 반복을 주도하기 위해 시작됩니다.
정기 유지 보수 계획 : 500 시간마다 유압유 교체 및 매년 구조적 결함 감지 수행과 같은 고객을 위해 맞춤형 유지 보수 계획이 개발되어 장비 서비스 수명을 설계 수명으로 확장합니다 (일반적으로 15-20 년).
YFM은 전문 설계, 재료 보호, 정밀 제조, 엄격한 테스트, 시스템 관리 및 애프터 송부 지원을 포함하는 풀쇄 품질 관리를 통해해양 크레인국제 고급 시장의 엄격한 요구 사항을 충족시켜 부식성이 높고 고 부하 해양 환경에서 신뢰할 수있는 성능을 유지하십시오. 핵심 경쟁력은 군사 등급 제조 표준을 해양 공학과 통합하는 데있어 품질, 효율성 및 비용 사이의 균형을 달성해야합니다.
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